Gitterroste aus rostfreiem Stahl sind ein Metallteil mit hoher Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Sie werden häufig in der Kommunaltechnik, der Abwasserbehandlung, auf Industrieplattformen und in anderen Bereichen eingesetzt. Der Produktionsprozess integriert Materialwissenschaft und Präzisionsbearbeitungstechnologie und erfordert mehrere strenge Prozesse, um die stabile Leistung des Endprodukts zu gewährleisten.
Die Auswahl des Rohmaterials ist der wichtigste Schritt bei der Herstellung. Edelstahlgitter werden in der Regel aus bestimmten Arten von Edelstahlblechen oder Rundstahl hergestellt, die einen hohen Chromgehalt aufweisen und eine dichte Oxidschicht auf der Oberfläche bilden können, die wirksam vor Korrosion schützt. Vor der Produktion ist es notwendig, die Zusammensetzung der Rohstoffe zu prüfen und mit einem Spektralanalysator zu bestätigen, dass der Gehalt an Schlüsselelementen wie Chrom und Nickel der Norm entspricht, um eine Beeinträchtigung der Produktlebensdauer durch unreine Materialien zu vermeiden.
Der Schneide- und Schneidprozess bestimmt die grundlegende Maßgenauigkeit des Gitters. Moderne Fabriken verwenden häufig CNC-Plasmaschneiden oder Laserschneiden, um Edelstahlplatten in vorgegebene Spezifikationen von Flachstahl oder horizontalen Stäben zu schneiden. Das numerische Steuerungssystem kann sicherstellen, dass der Schneidefehler innerhalb eines sehr kleinen Bereichs liegt, so dass bei der anschließenden Montage die Passgenauigkeit der einzelnen Komponenten gewährleistet ist. Bei unregelmäßigen Gittern ist der Einsatz von Drahtschneideanlagen erforderlich, um komplexe Konturen zu bearbeiten und besondere technische Anforderungen zu erfüllen.
Das Kernstück des Prozesses ist die Schweißnahtformung. Das derzeit gängigste Verfahren ist das Argon-Lichtbogenschweißen, bei dem die Oxidation der Schweißnaht durch Schutzgas vermieden wird. Die Schweißer müssen Flachstahl und horizontale Stäbe in einer Gitterstruktur gemäß den Konstruktionszeichnungen platzieren, und die Schweißpunkte sollten gleichmäßig verteilt sein. Die High-End-Produktionslinie hat ein Roboterschweißsystem eingeführt, das es dem Roboterarm ermöglicht, das Schweißen schnell und mit gleichmäßiger Schweißtiefe abzuschließen, was die strukturelle Stabilität erheblich verbessert.
Der Prozess der Oberflächenbehandlung wirkt sich direkt auf die Witterungsbeständigkeit des Produkts aus. Nach dem Schweißen muss das Gitter einer sauren Beiz- und Passivierungsbehandlung unterzogen werden, um Oberflächenoxidzunder und Schweißschlacke zu entfernen, und anschließend mit sauberem Wasser gespült werden, bis es neutral ist. Für Szenen mit dekorativen Ansprüchen kann auch eine Hochglanzpolitur oder ein Sandstrahlen durchgeführt werden, um eine geringere Oberflächenrauhigkeit zu erzielen. Gitter, die in einigen speziellen Umgebungen verwendet werden, werden zusätzlich mit einer Fluorkohlenstoffbeschichtung versehen, um ihre Korrosionsbeständigkeit weiter zu erhöhen.
Schließlich erfolgt eine Qualitätskontrolle und eine kundenspezifische Verarbeitung. Das fertige Produkt muss einen Belastungstest bestehen und darf sich über einen bestimmten Zeitraum hinweg nicht verformen. Bei der Größenprüfung kommt ein dreidimensionales Koordinatenmessgerät zum Einsatz, um sicherzustellen, dass Parameter wie der Gitterabstand und die Diagonalabweichung den Industriestandards entsprechen. Als Reaktion auf die speziellen Anforderungen der Kunden können die Fabriken die Schweißdichte anpassen, die Gitterstärke ändern usw. Bei Gittern, die für Chemieanlagen hergestellt werden, wird beispielsweise die Dichte der horizontalen Stäbe erhöht, um die Stoßfestigkeit zu verbessern.
Von der Auswahl des Rohmaterials bis zur Auslieferung des fertigen Produkts dreht sich der Produktionsprozess von Gitterrosten aus rostfreiem Stahl immer um die beiden Kernwerte "Präzision" und "Haltbarkeit". Eine strenge Kontrolle jedes Prozesses ist notwendig, um sicherzustellen, dass diese Metallkomponente in komplexen Umgebungen lange Zeit stabil funktionieren kann.