ステンレス鋼グレーチングは、強度と耐食性を兼ね備えた金属部品として、都市工学、下水処理、工業プラットフォームなどの場面で広く使用されている。その製造工程は、材料科学と精密加工技術を統合し、最終製品の安定した性能を確保するために複数の厳格な工程を必要とする。
原材料の選択は、生産の主要なステップです。ステンレスグリルは、通常、特定の種類のステンレス鋼板または丸鋼で作られており、クロムの含有量が高く、表面に緻密な酸化皮膜を形成することができ、効果的に腐食に抵抗することができます。不純物による製品寿命への影響を避けるため、生産前に原材料の成分検査を実施し、クロムやニッケルなどの主要元素の含有量が基準を満たしているかどうかを分光分析装置で確認する必要がある。
グリルの基本的な寸法精度を決定するのは、切断・カット工程である。現代の工場では、CNCプラズマ切断またはレーザー切断技術を使用して、ステンレス鋼板を平鋼または水平棒のプリセット仕様に切断することがよくあります。数値制御システムは、切断誤差が非常に小さい範囲に制御されることを保証し、その後の組み立て時に各部品の一致度を保証することができます。不規則なグリルの場合、複雑な輪郭を加工し、特別な技術要件を満たすには、ワイヤー切断装置を使用する必要があります。
溶接成形はプロセスの中核である。現在の主流はアルゴンアーク溶接で、不活性ガス保護によって溶接部の酸化を避ける。溶接工は、設計図面に従って平鋼や水平棒を格子状に配置し、溶接点を均等に配置する必要がある。ハイエンドの生産ラインはロボット溶接システムを導入しており、ロボットアームが一貫した溶接深さで迅速に溶接を完了し、構造の安定性を大幅に向上させることができる。
表面処理工程は製品の耐候性に直接影響する。溶接後、グリルは酸洗と不動態化処理を行い、表面の酸化スケールと溶接スラグを除去した後、中性になるまできれいな水ですすぐ必要があります。装飾が必要なシーンでは、鏡面研磨やサンドブラスト処理で表面粗さを低くすることもできる。特殊な環境で使用されるグリルには、さらにフッ素コーティングを施し、耐食性を向上させます。
最後に、品質検査とカスタマイズ加工がある。完成品は耐荷重試験に合格し、設計荷重を超える期間、変形がないことを維持する必要がある。寸法検査では三次元座標測定器を採用し、格子間隔や対角線偏差などのパラメータが業界標準に準拠していることを確認する。顧客の特別な要求に応じて、工場は溶接密度を調整し、グリッドの厚さを変更するなど、カスタマイズすることができます。例えば、化学工場向けのグリッドは、耐衝撃性を向上させるために水平バーの密度を高めます。
原材料の選別から完成品の出荷まで、ステンレス製グレーチングの生産工程は常に「精密さ」と「耐久性」という2つの核心価値を中心に展開されている。各工程の厳格な管理は、この金属部品が複雑な環境下で長期間安定して機能するために必要である。