Решетка из нержавеющей стали, как металлический компонент, обладающий одновременно прочностью и коррозионной стойкостью, широко используется в коммунальном хозяйстве, очистке сточных вод, на промышленных платформах и в других сферах. Процесс ее производства объединяет материаловедение и технологию точной обработки, требуя множества строгих процессов для обеспечения стабильных характеристик конечного продукта.
Выбор сырья является первичным этапом производства. Решетки из нержавеющей стали обычно изготавливаются из определенных видов листовой или круглой стали, которая отличается высоким содержанием хрома и способна образовывать на поверхности плотную оксидную пленку, эффективно противостоящую коррозии. Перед производством необходимо провести анализ состава сырья и подтвердить соответствие содержания ключевых элементов, таких как хром и никель, стандарту с помощью спектрального анализатора, чтобы избежать влияния на срок службы изделия из-за нечистых материалов.
Процесс резки и раскроя определяет основную точность размеров решетки. Современные заводы часто используют технологию плазменной или лазерной резки с ЧПУ для раскроя листов нержавеющей стали на заданные спецификации плоской стали или горизонтальных прутков. Система числового программного управления позволяет контролировать погрешность резки в очень малых пределах, обеспечивая соответствие каждого компонента при последующей сборке. Для решеток неправильной формы необходимо использовать оборудование для резки проволоки, чтобы обработать сложные контуры и удовлетворить особые инженерные требования.
Сварочное формирование является основой процесса. В настоящее время основной технологией является аргонодуговая сварка, которая позволяет избежать окисления шва благодаря защите инертным газом. Сварщикам необходимо разместить плоские стальные и горизонтальные прутки в сетчатой структуре в соответствии с проектными чертежами, а точки сварки должны быть равномерно распределены. На высокотехнологичной производственной линии была внедрена роботизированная система сварки, которая позволяет роботизированной руке быстро завершить сварку с постоянной глубиной шва, значительно повышая стабильность конструкции.
Процесс обработки поверхности напрямую влияет на устойчивость изделия к атмосферным воздействиям. После сварки решетку необходимо подвергнуть кислотному травлению и пассивированию для удаления поверхностного оксидного налета и сварочного шлака, а затем промыть чистой водой до нейтрального состояния. Для декоративных сцен может быть выполнена зеркальная полировка или пескоструйная обработка для достижения более низкого уровня шероховатости поверхности. Решетки, используемые в некоторых особых условиях, дополнительно покрываются фторуглеродным покрытием для повышения их коррозионной стойкости.
Наконец, проводится проверка качества и индивидуальная обработка. Готовое изделие должно пройти испытание на несущую способность и не деформироваться в течение периода времени, превышающего расчетную нагрузку. При проверке размеров используется трехмерный координатно-измерительный прибор, чтобы убедиться, что такие параметры, как расстояние между сетками и отклонение диагонали, соответствуют промышленным стандартам. В соответствии с особыми требованиями заказчиков, фабрики могут изменять плотность сварки, толщину сетки и т.д. Например, в решетках, производимых для химических заводов, увеличивается плотность горизонтальных прутков для повышения ударопрочности.
Начиная с отбора сырья и заканчивая поставкой готовой продукции, процесс производства решетки из нержавеющей стали всегда вращается вокруг двух основных ценностей - "точность" и "долговечность". Строгий контроль каждого процесса необходим для того, чтобы этот металлический компонент мог стабильно работать в сложных условиях в течение длительного времени.